Bei Hetzner schreiben wir „Do-it-yourself“ noch groß. Wir entwickeln hauseigene Software, planen unsere Rechenzentren selbst und bauen einen Großteil unserer Server in Eigenregie. Wenn beim Serverbau mal kleinere Teile fehlen, seien es Halterungen oder Luftkanäle, dann … na, dann drucken wir sie einfach selbst.
Unser neuestes „DIY“-Projekt ist der 3D-Druck. Inzwischen haben wir mehr als 100.000 Teile gefertigt und denken nicht daran, aufzuhören.
Was dahintersteckt und was eine ehemalige Metzgerei damit zu tun hat, erfährst du in diesem Artikel.
Warum wir Serverteile selbst drucken
Was drucken wir eigentlich? Und macht das Sinn? Kurze Antwort: Tausende Komponenten für unsere Server, und ja, es lohnt sich. Die lange Antwort ist:
Beim Bau und Betrieb unserer Rechenzentren legen wir großen Wert auf Effizienz – besonders bei der Kühlung. Unsere Server laufen rund um die Uhr und erzeugen dauerhaft Wärme, die abgeführt werden muss. Wir setzen auf die wahrscheinlich umweltfreundlichste Variante: auf Außenluft. Sie strömt durch die Systeme, nimmt die Wärme der Komponenten auf und transportiert sie gezielt wieder hinaus. Damit das sauber und effizient abläuft, braucht es Luftkanäle. Und da wir viele unserer Server selbst bauen, brauchen wir dafür maßgeschneiderte Lösungen.
Genau hier hilft uns der 3D-Druck. Er liefert passgenaue Teile, die unsere strengen Anforderungen erfüllen. Und das nicht nur bei der Luftführung über die Luftkanäle – Kabel müssen befestigt, Festplatten müssen verbaut werden. Wir entwickeln, designen und drucken die Kleinteile, statt sie in einem langwierigen und teuren Prozess zu bestellen – effizient eben. Damit gibt es keine langen Transportwege oder Lieferketten – wir schonen also nebenbei die Umwelt.
Gestartet ist die 3D-Druck-Abteilung Mitte 2025 in unserem Hardwarebau in Gunzenhausen. Gemeinsam mit der Fertigung in Falkenstein entstehen dort Dedicated Server, die wir an unsere Standorte in Deutschland und Finnland schicken. Die Druckfarm sitzt also direkt an der Quelle.
Doch wie entsteht aus einer Idee ein fertiges Bauteil?
Vom Prototyp bis zur Serienreife
Zuerst prüfen wir, ob sich ein Teil überhaupt für den 3D-Druck eignet. Bisher waren das über 20 verschiedene Luftkanäle und viele weitere Kleinteile. Sie eignen sich super, weil sie keine extremen mechanischen Belastungen aushalten müssen, einfache geometrische Formen haben und Temperaturen von bis zu 80 °C ausgesetzt sind.
Wenn die Entscheidung gefallen ist, geht es ans Modellieren und damit in die Entwicklung. Hierfür erstellt das Team ein virtuelles Modell in unserer CAD-Software. CAD steht für „Computer-Aided Design“ und beschreibt eine gängige Softwarekategorie, mit der sich 3D-Modelle erstellen und bearbeiten lassen. Das Praktische daran: Schon am Bildschirm sehen wir maßstabsgetreu, ob alles zusammenpasst.
Dann drucken wir einen Prototyp und testen ihn in einem echten Server. Stimmt etwas nicht, korrigieren wir das Modell und drucken es nochmal. Sitzt das Bauteil, geht es weiter zur Produktentwicklung. Gibt das Team dort grünes Licht, startet die Serienproduktion.
So testet und experimentiert das Kreativteam der 3D-Druck-Abteilung ständig an neuen Bauteilen. Der Bedarf an individuellen Lösungen ist dabei so groß wie unsere Servervielfalt.
Unsere Druckfarm im Dauereinsatz
Serienproduktion? Wie soll das umgesetzt werden? Bei mehreren Hundert Servern, die wir täglich bauen, müssen doch ebenso viele Teile gedruckt werden, oder? Genau. Deswegen müssen auch Halterungen und Luftkanäle in dieser Größenordnung her – und das am besten jeden Tag.
Anfangs standen uns nur eine Handvoll Drucker zur Verfügung. Inzwischen wurde daraus eine richtige Druckfarm mit mehr als 40 Maschinen. Wir sind uns aber sicher, dass es nicht bei diesen 40 bleiben wird.
Falls du dich über die Fliesen an der Wand wunderst: Unsere Druckfarm befindet sich in einer ehemaligen Metzgerei, die früher zu einem Supermarkt gehörte. Warum ein neues Gebäude bauen, wenn sich vorhandene Flächen kreativ und nachhaltig nutzen lassen?
Damit wir der enormen Auftragszahl standhalten, laufen die Maschinen im Schnitt 20 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche – manchmal sogar bis zu 24 Stunden. Die Ausbeute kann sich sehen lassen: Es entstehen 1000 Luftkanäle pro Woche. Dafür verbrauchen wir etwa eine halbe Tonne Filament im Monat. Filament ist der Kunststoff-Faden, den der Drucker schmilzt und Schicht für Schicht aufträgt. Beim Werkstoff setzen wir auf PETG, einen robusten Kunststoff, der genug Hitze aushält. Da die Server 24/7 in Betrieb sind, kann das Innenleben sehr heiß werden.
Die Technik hinter der Prusa XL-Flotte
Wir haben uns für den tschechischen FDM-Drucker Prusa XL entschieden. FDM steht für Fused Deposition Modeling und beschreibt genau das Prinzip von eben: Der Drucker erhitzt das Filament und trägt es durch eine feine Düse schichtweise auf, bis das Bauteil fertig ist. Diese Düse ist beim Prusa XL gerade einmal 0,4 mm breit.
Jeder Drucker hat zwei Druckköpfe mit je einer Filamentrolle. Ist eine Rolle leer, schließt der zweite Druckkopf nahtlos an, sodass man im besten Fall keine Rolle wechseln oder anderweitig eingreifen muss. Pro Woche verarbeitet ein Drucker rund zwei Rollen, also etwa vier Kilogramm.
Damit sich die Maschinen nicht gegenseitig mit ihren Vibrationen stören, steht jeder Drucker auf einem eigenen Tisch.
Der Druckraum von 360 x 360 x 360 mm bietet ordentlich Platz. Darin können wir Luftkanäle an einem Stück drucken, ohne Einzelteile zusammenbauen zu müssen. Ein typischer Kanal misst zum Beispiel 150 x 100 x 96 mm. Da wir den kompletten Bauraum nutzen, drucken wir je nach Maß vier bis sechs Luftkanäle gleichzeitig.
Praktisch ist auch, dass wir viele Werte genau einstellen können: von der Düsen- und Heizbetttemperatur über die Schichthöhe bis hin zur Druckgeschwindigkeit. Bis wir die idealen Einstellungen für unsere Teile gefunden hatten, hat es eine Weile gedauert. Aber der Aufwand hat sich gelohnt.
Fazit: Mehr als ein Experiment
Was nicht passt, wird passend gemacht – im Zweifel eben aus dem 3D-Drucker. Er liefert enorme Vorteile: Wir sparen uns Zeit, Geld und machen uns unabhängiger von Lieferketten. Außerdem stellen wir Teile her, die es so vielleicht gar nicht zu kaufen gibt.
Das Zukunftspotenzial ist riesig: Die Frage ist nicht mehr, ob 3D-Druck funktioniert, sondern wie unsere Bauteile noch robuster und unsere Abläufe noch stabiler werden. Für uns ist vor allem spannend, welche Materialien, Druckprofile und Automatisierungsmöglichkeiten künftig den Einsatz noch effizienter machen. Vielleicht drucken wir eines Tages sogar größere Server-Komponenten am Stück – wer weiß.
Fakt ist: 3D-Druck ist bei Hetzner längst kein Experiment mehr, sondern fester Bestandteil unserer Produktion.
